Bezpieczeństwo przede wszystkim
Natasza Gorzołka: - Bezpieczeństwo i praca w zakładzie chemicznym i produkcyjnym nie muszą się wykluczać?
Dawid Smoliński, Kierownik ds. BHP i Ochrony Środowiska PPG Polifarb Cieszyn: - Stereotypowe wyobrażenia na temat pracy w fabryce już dawno nie są aktualne. Prowadzimy wiele działań, których celem jest osiągnięcie jak najwyższego wskaźnika bezpieczeństwa. Przykładowo - na bieżąco prowadzimy obserwacje behawioralne. Jak to wygląda? Obserwuje się pracownika na stanowisku pracy. Robimy to na dwa sposoby, przełożony obserwuje pracownika na stanowisku lub kolega przygląda się koledze. To są kwestie typu „Stary, załóż okulary, bo ci coś wpadnie do oka” lub „Rozwiązała się panu sznurówka”. Program jest wdrożony od 2013 roku. Wpływ takich obserwacji bardzo przekłada się na spadek wypadkowości– w 2013 roku odnotowaliśmy 17 wypadków, w zeszłym roku liczba ta spadła do trzech. Dodatkowo motywujemy pracowników, by brali udział w programie - nagradzamy za jakościowe obserwacje dotyczące bezpieczeństwa, najczęściej jakimś elektronicznym gadżetem typu smartfon czy tablet. Taka drobna sprawa, jak trzymanie się za poręcz przy schodzeniu po schodach, może zapobiec np. upadkowi ze schodów, skręceniu nogi i 30-dniowemu L4.
NG: - W fabryce praktycznie codziennie jest szkolenie z zakresu bezpieczeństwa…
DS.: - Robimy wszystkie szkolenia kierunkowe typu BHP, pierwsza pomoc. Szkolimy też praktycznie - z zaprzyjaźnioną strażą pożarną gasimy różne rzeczy. Grupa pracowników w ramach szkoleń gasi dowolną rzecz, którą wcześniej podpaliliśmy. W zeszłym roku przeszkoliliśmy w ten sposób 150 osób. Szkolimy też z pracy w przestrzeniach zamkniętych, czyli np. wyciągania osób ze zbiorników. Pozorujemy osobę nieprzytomną i wyciągamy ją ze zbiornika w specjalnych noszach. Częściej niż obowiązkowo (co 3 lata - przyp. red.), bo raz w roku, robimy szkolenia BHP. Bardzo dużo szkoleń odbywa się na zasadzie lekcji jednotematycznych – jeden temat, dwa proste zdjęcia, które są rozsyłane do wszystkich pracowników. W zakładzie mamy kilka kalendarzy z poradami dnia dotyczącymi bezpieczeństwa. Pracownicy mogą zgłaszać swoje propozycje i wtedy hasło podpisane ich imieniem jest umieszczane w kalendarzu.
NG: - Kwestie bezpieczeństwa dotyczą nie tylko pracy, wpływają na całe życie. Czy zachęcacie jakoś pracowników, by zwracali na to uwagę również poza zakładem?
DS.: - Tak, w tym celu wprowadziliśmy program Safety 365 – to inicjatywa globalna, która jest narzędziem uświadamiania sobie, że bezpieczeństwo to temat aktualny nie tylko w zakładzie, ale i poza nim. To codzienne działania – zapinanie pasów, bezpieczna jazda samochodem zgodnie z przepisami, korzystanie z drabiny przy wykręcaniu żarówki itp. Wszystko związane jest z bezpieczeństwem i jest z nami 365 dni w roku, 7 dni w tygodniu, 24 godz. na dobę. Logo pojawiło się na wielu gadżetach – czapkach, koszulkach, breloczkach, które rozdajemy w związku z obserwacjami związanymi z bezpieczeństwem. Zaczęliśmy też kampanię związaną z elementami odblaskowymi, rozdajemy ich mnóstwo – w zeszłym roku rozdaliśmy naszym pracownikom, ich dzieciom, rodzinom około 4000 takich gadżetów. Rezultaty naszego systemu bezpieczeństwa widać codziennie – choćby w kościele łatwo wyłuskać z tłumu pracowników PPG, bo oni schodząc po schodach, zawsze trzymają się poręczy.
NG: - Słyszałam, że w zakładzie jeździcie na trójkołowych rowerach? Dlaczego?
DS: - To z pozoru banalne, ale służy poprawie bezpieczeństwa. Mamy 13 km wewnętrznych dróg, nasi pracownicy, którzy ze względu na specyfikę pracy muszą się dużo poruszać po zakładzie, posługują się rowerami. Często przewozili różne narzędzia, co było nieco niebezpieczne, dlatego zmieniamy te rowery na trójkołowe, które mają koszyk. Ale to nie jedyna akcja związana z poprawą bezpieczeństwa na drogach - chodzimy w odblaskowej odzieży, mamy 84 wózki widłowe wiec ruch jest spory, dlatego pracownicy i goście mają obowiązek przemieszczać się w kamizelkach lub w fartuchach z elementami odblaskowymi. Dzień zaczynamy od spotkania produkcyjnego, przez 15 minut omawiamy tylko sprawy związane z bezpieczeństwem – przekazujemy je sobie codziennie rano. To nasz rytuał, ale to jest bardzo ważne.
NG: - Jeszcze jakieś nietypowe rozwiązania bezpieczeństwa na drogach wewnętrznych w zakładzie?
DS: - W zakładzie wdrożona jest „strefa halo”, czyli bezwzględne pierwszeństwo mają piesi. Kierowca wózka widłowego, widząc pieszego, musi się zatrzymać. Kierowca ma wyznaczony obszar wokół wózka i gdy w nim pojawi się pieszy, musi zwolnić lub się zatrzymać i opuścić widły. To się potem przekłada na kulturę jazdy poza zakładem. Nasi pracownicy chętniej się zatrzymują niż inni kierowcy. To coś, czym wyprzedzamy przepisy. Ustawodawca zastanawia się nad wprowadzeniem tej zasady na drogach w całym kraju, u nas to już jest.
NG: - W PPG dbacie również o sprawność fizyczną. Jak zachęcacie do niej pracowników?
DS.: - Takich działań jest sporo, choćby Tydzień Wellness – to cykliczne akcje organizowane dla pracowników i ich rodzin – przybierają różne oblicze: od wydawania jabłek na bramie czy soków, poprzez badania profilaktyczne, po zawody sportowe i zbieranie kilometrów na wycieczkach. Są też spotkania z dietetykami, lekarzami, trenerami, tai chi i wiele interesujących rzeczy związanych z propagowaniem zdrowego stylu życia. Mamy drużyny piłkarskie, które regularnie spotykają się na turnieju, oczywiście z nagrodami, i w formie pikniku rodzinnego. Jest sporo osób grających w piłkę, ale też takich, które jeżdżą na rowerach. W tym roku dostaliśmy kartę benefit, czyli częściowe dopłaty na basen, siłownię itd.
NG: - Prócz prewencyjnych programów wdrażacie również konkretne zasady, które poprawiają nie tylko bezpieczeństwo, ale i komfort pracy?
DS.: -To kolejna sprawa, którą warto podkreślić – w ramach Roku Ergonomii – wygenerowaliśmy 19 projektów związanych z poprawą warunków pracy, które wysłaliśmy na konkurs PPG. Poprawa ergonomii w naszym zakładzie jest kluczowa, żeby zachować zdrowie, witalność, sprawność naszych pracowników. To wpływa na klimat pracy w zakładzie. Przykładowo - kiedyś dozowało się surowiec, rozcinając worek i sypiąc bezpośrednio z niego 25 kilo, teraz robimy to automatycznie z dużego pojemnika lub przechodząc z surowca sypkiego na surowiec płynny, który przyjeżdża cysterną i jest wpompowany do dużego silosa i z tego zbiornika jest automatycznie dodawany w procesie produkcji, a kiedyś trzeba było go ręcznie przesypywać. Z mniejszych rzeczy – organizacja stanowiska pracy, skrócenie odległości chodzenia, takie z pozoru drobne sprawy. Zainwestowaliśmy sporo środków, ale dobrze, że mamy ten budżet i inwestujemy go w bezpieczeństwo. Bezpieczeństwo przede wszystkim.
Czytaj również:
Artykuł sponsorowany
33 